von Hoffmann

Электрохим. осталивание - прекрасный метод убрать раковины.

18 posts in this topic

Есть такой ремонтный способ, применявшийся ещё в советское время на автотракторноремонтных предприятиях - электрохимическое осталивание. В отличие от хромирования он не требует особо ядовитых реактивов, прост в реализации, но зависит от многих трудноучитываемых факторов, потому нестабилен (для свехточной работы по деталям, у которых износ - сотые доли миллиметра критичен. Для наших целей нестабильностью можно пренебречь). У электрохимического осталивания есть великолепное свойство - металл прежде всего нарастает в углублениях, на выступах - в последнюю очередь. Простой электролит из доступных реактивов, относительно низкие плотности тока - (около 10 ампер на квадратный дециметр) делают этот способ очень привлекательным для реставрационных работ по старому чёрному металлу. Где нужно потом покрыть вещь воронением, вообще, как мне кажется, единственный способ. Очень хотел бы опробовать - поставить эксперимент на практике, так сказать. Некоторый опыт работы с гальваникой имею, но вот негде! Нет у меня своей мастерской. А возиться с химией и силовыми токами в городской квартире... хм, меня не поймут... Ищу помощь в этом плане, восстановлю Ваши вещи бесплатно, чтобы отработать технологию. :-o

P.S. От "железнения" отличается составом электролита; в состав электролита для осталивания входят хромовые и марганцевые соли, в результате на деталь наращивается слой готовой хромомарганцевой стали. :-o

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Не получилось провести опытное восстановление ?

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Технологический процесс осталивания

Технологический процесс осталивания имеет много общего с технологическим процессом хромирования. Он также состоит их трех стадий: подготовки деталей к нанесению покрытия, нанесения покрытия и обработки деталей после нанесения покрытия.

Технологический процесс. Схема технологического процесса следующая: механическая обработка поверхностей, промывка бензином, зачистка поверхности наждачной шкуркой, монтаж деталей на подвесные приспособления, изоляция мест деталей и приспособлений, не подлежащих покрытию, обезжиривание деталей венской известью, промывка холодной проточной водой, анодная обработка в 30-процентном растворе серной кислоты, промывка холодной водой, промывка — прогрев горячей водой (с температурой 50—60°С), нанесение покрытия, промывка горячей водой (с температурой 80—90°С), нейтрализация 10-процентным раствором каустической соды, промывка горячей водой (с температурой 80—90° С), демонтаж деталей с подвесных приспособлений и снятие изоляции, механическая обработка поверхности покрытия, контроль качества.

Как видно из схемы, многие операции осталивания такие же, как и операции хромирования, или аналогичны им. Поэтому ниже рассматриваются лишь отдельные операции, которые по своему содержанию отличаются от операций хромирования.

Изоляция мест деталей и приспособления, не подлежащих покрытию. Эта операция необходима для того, чтобы уменьшить потери электрического тока на излишнее выделение металла на местах, не подлежащих покрытию, и таким образом повысить производительность ванны осталивания. Кроме того, изоляция защищает внутренние поверхности деталей и подвесных приспособлений, на которых плотность тока равна нулю, от агрессивного действия электролита. Без изоляции они будут растворяться в горячем кислом электролите. В качестве изоляционного материала используют цапон-лак, эмалит, клей БФ-2, бакелитовый лак, листовой целлулоид (смытую кинофотопленку), резину, хлорвиниловые пластиката и эмали. В ряде случаев отдельные поверхности деталей изолируют при помощи съемных футляров (колпаков), изготовляемых из кислотостойких пластмасс (текстолита, винипласта, карболита и т. п.). Такие футляры используют многократно.

Анодная обработка в растворе серной кислоты. Она является очень важной операцией, от которой зависит прочность сцепления покрытия с деталью. Эта операция предназначена для удаления с поверхности детали пленки окислов, протравливания поверхностного слоя ее для выявления кристаллической структуры металла и пассивирования поверхности. Последнее заключается в нанесении тончайшей пассивной пленки, которая защищает подготовленную поверхность детали от воздействия электролита.

Непосредственно перед осаждением покрытия пассивную пленку удаляют. Анодную обработку выполняют в ванне с электролитом следующего состава: 30-процентный водный раствор серной кислоты (Н2804) и сернокислое железо закисное (железный купорос Ре304 X X 7Н20) в количестве 10—25 г/л воды. Плотность электролита 1,23. Анодом служат обрабатываемые детали, катодом — пластины из свинца или нержавеющей стали. Площадь катодов должна в 3 — 4 раза превышать площадь анодов.

Правильно обработанная поверхность детали должна быть матового тускло-серебристого цвета без каких-либо пятен.

После декапирования детали промывают горячей водой для удаления остатков кислоты из всех углублений и полостей и их подогрева.

Нанесение покрытия. Для удаления пассивной пленки, образовавшейся при анодной обработке, детали, закрепленные на подвесных приспособлениях, погружают в ванну осталивания и выдерживают в ней без тока в течение 10—50 с. Затем включают ток плотностью Дв = 5 А/дм2 и в течение 5—10 мин доводят плотность до заданного значения.

Существующие горячие хлористые электролиты для осталивания различаются как по составу, так и по концентрации входящих в них компонентов: они позволяют создать покрытия различной твердости. Для получения твердых износостойких покрытий на практике успешно применяют электролит следующего состава (г/л воды):

Хлористое железо РеС12-4Н20...........200—220

Соляная кислота НС1.........................0,8—1,0

Режим работы ванны: плотность тока Дк = 40—50 А/дм2, температура электролита 75—80° С.

Состав и концентрация электролита, а также режим работы ванны оказывают непосредственное влияние на физико-механические свойства покрытия (структуру, пластичность, твердость, износостойкость).

Как было отмечено, при осталивании применяют растворимые стальные аноды. Для уменьшения загрязнения электролита шламом, образующимся при растворении анодов, последние рекомендуется помещать в чехлы из стеклянной, шерстяной или асбестовой ткани.

Время выдержки деталей в ванне осталивания зависит от требуемой толщины слоя покрытия. Скорость осаждения металла на детали 0,3—0,5 мм/ч. Гладкие покрытия при твердом осталивании получаются толщиной до 1,0—1,2 мм. При необходимости получения твердых покрытий большей толщины процесс осталивания следует проводить в несколько приемов.

Более подробнее:

http://7auto-info.ru/remont-avtomobilya ... vanie.html

и здесь

в книге Электролитическое наращивание деталей машин твердым железом - Мелков М. П.Год изд.:1964

Описание: В книге подробно рассматривается технологические процесс получения на деталях твердых износостойких железных покрытий и приводятся практические рекомендации по организации и освоению твердого осталивания на ремонтных заводах и в цехах.

Формат:DJVU

http://1.iesod.z8.ru/nehudlit/self0015/melkov.rar

Edited by
0

Share this post


Link to post
Share on other sites
Не получилось провести опытное восстановление ?

А здесь кто-нить предложил помощь с мастерской??!!! Не в квартире же химичить! Больше нигде не спрашивал, кроме как на "Тризне"...

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Метод интересный обязательно попробую...

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Совет не делайте в закрытом помещении - отравитесь парами. Только на открытом воздухе

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Абсолютно правильный совет! Потому что процесс ведётся под нагревом, рабочая температура электролита градусов восемьдесят. Понятно почему я ещё и не "приступал к испытаниям"? Нужна мастерская с вытяжным шкафом! Хотя и компоненты не ядовиты особо, это же не хромирование...

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Вытяжной шкаф должен быть для химлаб закрытый а не обычный промышленный

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Кстати!

Изоляция мест деталей и приспособления, не подлежащих покрытию. Эта операция необходима для того, чтобы уменьшить потери электрического тока на излишнее выделение металла на местах, не подлежащих покрытию, и таким образом повысить производительность ванны осталивания. Кроме того, изоляция защищает внутренние поверхности деталей и подвесных приспособлений, на которых плотность тока равна нулю, от агрессивного действия электролита. Без изоляции они будут растворяться в горячем кислом электролите. В качестве изоляционного материала используют цапон-лак, эмалит, клей БФ-2, бакелитовый лак, листовой целлулоид (смытую кинофотопленку), резину, хлорвиниловые пластиката и эмали...

В нашей практике наиболее удобным способом защитить от осталивания остальную поверхность вещи (чтобы наращивание слоя металла шло только В РАКОВИНАХ) будет закрытие кислотоупорным лаком с помощью маленького резинового валика. На листе картона раскатываешь тонким слоем лак, а потом наносишь валиком на деталь так, чтобы поверхность предмета лак покрыл, а в углубления раковин - не попал. Дёшево и сердито. Просто и удобно.

(Так где б мне мастерскую-то найти? Спустя год, блин... ](*,) )

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

"На пальцах" кто-нибудь опытом поделится?

Есть необходимость стебель затвора от снайпер-мосина восстановить

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Есть ГДЕ делать? В Удмуртию не поеду, конечно, но процесс распишу. Под вытяжкой его вести надо. Совет - сначала взять ржавую железяку, отчистить от ржавчины щёткой на "болгарке" или на дрели, потом попробовать НА НЕЙ, прежде чем браться за хорошую вещь.

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Делать есть где

А состав жидкости, сколько электричества подавать и что еще?

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Совет - прежде чем браться за само электрохимическое осаждение, потренироваться накладывать слой защитного лака (краски) на поверхность детали, вот здесь навык нужен. Сначала нужно сделать маленький резиновый валик, наподобие тех, которыми фотографии в советское время прикатывали к глянцевателю. Только меньше, диаметром в сантиметр. Нужно резиновую трубку подобрать подходящего диаметра и натянуть её на деревянную бобышечку, высверленную с двух концов. В эти концы вставляется проволока, которая скручивается в рукоятку валика. Затем приготовляешь краску, немного на лист картона выкладываешь, затем раскатываешь по листу картона тонким слоем валиком. Нужно так раскатать краску, чтобы валик брал чуть-чуть. Потом прокатываешь валиком по детали, нужно нанести такой слой краски, чтобы ровную поверхность закрыл, а в раковины не затёк! Это словами не опишешь, тут нужно несколько дней тренироваться. Если затекает, то нужно погуще краску приготовить на раскаточной картонке, к примеру. Или раскатывать более тонким слоем - это всё с опытом приходит, какой густоты приготовить краску и как правильно её раскатать перед нанесением. И только когда освоишь правильное нанесение защитного слоя - только тогда нужны знания по "плотности тока" и химическому составу электролита (они, кстати, в сообщениях выше есть :-o ). Главное - ЭТО НАНЕСЕНИЕ ЗАЩИТНОГО СЛОЯ, потому что самое трудоёмкое, "ювелирное" и навыка требует, а всё остальное можно сделать просто следуя инструкциям.

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Не пропало ли желание освоить осталивание?

Готов помочь с площадкой.

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Можно попробовать как нить на выхах замутить.

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Можно. :) Только вот я в положении просителя, так что не могу диктовать когда именно...

0

Share this post


Link to post
Share on other sites

Create an account or sign in to comment

You need to be a member in order to leave a comment

Create an account

Sign up for a new account in our community. It's easy!


Register a new account

Sign in

Already have an account? Sign in here.


Sign In Now

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.